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原标题:而出现不干的现象往往出现在高温高湿的春季和

浏览次数:181 时间:2019-11-08

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核心提示:复合常见问题的原因判断和解决方法对于干式复合的一些常见问题,诸多的业界专家在很多的刊物和技术交流会上都有详尽的讨论,业界

以下内容来自华印软包装微信公众订阅号:rb3602000

复合产品经一定的温度、时间熟化后,层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性,即复合膜剥离后,用手去把二层膜重新贴合在一起,二层膜会重新粘在一起,复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度,而轻微的不干现象,在制袋后热封强度较差,层间剥离后有粘性,热封的地方很容易出现皱折现象,但是存放一个星期或半个月后,才出现包装袋皱折现象,出现这种现象,造成的损失往往较大。

有些软包装生产厂家经常碰到复合产品熟化24—48小时后,产品仍然出现不干的现象。
还有些厂家发现熟化后的产品通过制袋,热封的地方出现皱折,通过剥离感觉层间剥离强度还是比较好,不知道这个是什么原因造成的,其实这都是跟复合膜胶层不干有着直接的联系。
而出现不干的现象往往出现在高温高湿的春季和夏季,在干燥的秋季和冬季往往不容易出现。
干式复合膜不干的情况将严重影响复合产品的质量,希望能够引起广大软包装厂家的注意,加强对每一批的复合产品的检查。

复合常见问题的原因判断和解决方法
对于干式复合的一些常见问题,诸多的业界专家在很多的刊物和技术交流会上都有详尽的讨论,业界同仁都受益匪浅。
以下是在我工作过程中软包装企业咨询频率较高的一些问题,在这里分析一下其主要原因以及如何预防这些问题发生,希望能对软包装企业及操作者有所裨益。

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1、胶水厂家提供的配比不准确,固化剂比例太小或配制胶液时配比失调,固化剂太少或失效。

一、复合膜不干的现象介绍

1、袋子表面起皱
袋子表面起皱通常出现在油墨处,分为熟化后马上起皱、热封后起皱、热封后放置一段时间起皱、水煮蒸煮后起皱等。
这里对诸多原因不再赘述,只提醒大家关注油墨对固化剂的消耗。
由于无苯无酮油墨和一体化油墨的使用普及,此种问题在很多的软包装企业出现,究其原因是这类油墨的连接料通常是聚氨酯体系的,溶剂组合中也有醇类,容易消耗胶水的固化剂而导致胶水不干。
如果胶水不干就会出现袋子表面起皱的问题,现象不同只是胶水不干的程度不同而已,其根本原因还是相同的。

一、高温高湿天气,干复容易“生的病”

2、另外稀释溶剂水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化剂。

复合产品经一定的温度、时间熟化后,层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性,即复合膜剥离后,用手去把二层膜重新贴合在一起,二层膜会重新粘在一起。
复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度,而轻微的不干现象,在制袋后热封强度较差,层间剥离后有粘性,热封的地方很容易出现皱折现象。
还有的复合膜熟化后,加工制袋,也没有皱折现象,但是存放一个星期或半个月后,才出现包装袋皱折现象,出现这种现象,造成的损失往往较大。

解决方法是最好在印刷油墨中加入硬化剂,具体添加量可与油墨生产厂家沟通。
如果印刷时不加硬化剂,也可以在配胶时多加一些固化剂,根据以往的经验添加量应该不少于20%。
但是在最近的工作中发现某些油墨的印刷膜在配胶时多加了50%的固化剂胶水仍未干透,故软包装企业在换用油墨或胶水时一定要通过试验来验证这两种材料的匹配性。

1、粘合剂硬化不足,复合熟化后仍保持粘性,造成剥离强度降低;

3、薄膜吸潮特别是NY和玻璃纸,很容易出现不干的现象。

二、复合膜不干的现象分析

2、溶剂残留过高
溶剂残留问题在食品包装上已经得到足够的重视,其产生的原因也有很多,这里只讨论设备的因素。
多数的溶剂残留问题是印刷机和复合机的烘道的干燥温度、风速及风压调整不当所致,温度高、风速低以及烘道口的风向形成正压都会造成溶剂残留偏高。

2、光联速度减慢,粘合初粘力降低,容易引起复合膜起泡现象;

4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干。

1、从胶粘剂分析:聚氨酯胶粘剂主剂是一种以-OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物,本身具有一定的粘性,聚氨酯胶粘剂固化剂是含-NCO封端聚氨酯化合物。
聚氨酯胶粘剂主剂只有通过与固化剂内的异氰根反应,产生网状交链结构,才具有较高剥离强度。
而聚氨酯胶粘剂固化剂中异氰根极易跟含有羟基、氨基的物质起反应。
其反应机理是:

解决方法是首先保证烘道内封嘴出口有足够大的风速,然后将烘道进口和出口都调整成负压的状态,也就是烘道进出口处的气流是向烘道内流动的。
特别要注意的是很多工厂的室内排风口和设备自带的排风口(如复合机涂胶单元上面的排风口和印刷机组之间的排风口)也连接到了主排风管道上,这就需要很大流量的排风机才能使烘道口的风向形成负压,调整时可以将这些排风口另外安装管道并单独配备排风机,或者也可以将这些排风口堵住。
另外印刷机的干燥温度和复合机第一段的温度都不宜太高,这样可以避免因假干而造成的溶剂残留过高问题。
烘道的二次回风尽可能不要使用,尤其是复合机第一段的二次回风最好将其关闭。

3、高温蒸煮膜袋,在高温蒸煮过程中破袋现象增多;

5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化剂造成胶层不干现象。

从上面的两个式子当中我们看到1个水分子能够与2个-NCO基团起反应,1个水分子的分子量是18,-NCO基团的分子量42,也就是说18克水,能够与42×2=84克-NCO基团反应。

3、开口性不好
开口性不好是经常遇到的问题,有时做好的袋子中似乎有水汽一样,即使撑开了也会再粘回去,这个现象除了热封膜本身的问题和熟化温度过高之外,主要原因应该是复合时收卷过紧所致,其原理尚不清楚,望业界同仁指点。

4、溶剂挥发不彻底,复合膜袋异味现象增多;

6、环境温度和湿度太高,配制好的胶黏剂放置时间过长导致固化剂与水分长时间反应。

一般干式复合用聚氨酯胶粘剂的固化剂的含固量为75%,75%固化剂-NCO的含量是13%左右。
那么18克水要消耗掉75%的固化剂的量是84/13%=646克。

解决方法是复合时收卷不要过紧,复合机如果是自动张力可以将锥度张力设定的略大一些,手动张力就将每次调整的幅度稍大一点,这样收卷就会松松垮垮,熟化后开口性就不会很差。
另外复合辊的温度偏低一点也对提高复合膜的开口性有帮助。
但在采取这两种手段时一定要保证复合膜有较高的初粘力,否则熟化后复合膜容易出现隧道现象。
另外熟化后的复合膜一定要充分冷却后再进行制袋加工。

5、复合时胶盘泡沫现象增多,复合膜容易起斑点、白点和晶点等;

7、含有K涂层的PET膜复合机PET膜内的添加剂影响。

我们假设20公斤乙酸乙酯含水量0.2%,那么20公斤的乙酸乙酯内含有水分是40克,如果完全反应,那就要消耗掉固化剂1.435公斤固化剂。
这可是一个可怕的数字。

4、复合强度偏低
复合强度偏低的原因非常之多,但最常见的还是助剂析出造成的这种现象,这里只讨论热封膜的助剂析出所导致的复合强度偏低。
复合膜剥开后如果热封膜的透明度变得很差,表面似有一层雾状的东西,擦掉后透明度又会变得很好,基本就可以认定是助剂析出所致。

6、复合膜手感发硬发脆现象增多。

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